空压机的能效评估核心指标是比功率（Specific Power），即单位排气量（m³/min）所消耗的功率（kW），单位为kW/(m³/min)。比功率越低，能效越高。中国现行标准（GB 19153-2019）将螺杆空压机能效分为1级（最优）、2级、3级（准入门槛），1级产品比3级节能约15%~20%。
能效测试方法：
在额定压力下，测量空压机的输入功率（kW）和实际排气量（FAD，Free Air Delivery，换算到进气状态）。需注意，部分厂商虚标排气量，因此建议采用第三方检测机构按ISO 1217标准测试。
节能措施：
- 变频改造：传统定频空压机通过加卸载阀调节压力，卸载时电机空转耗能约30%~50%。变频技术可根据实际用气量调节电机转速，消除卸载损耗，节能率可达20%~35%。尤其适合用气波动大的场景（如注塑车间）。
- 系统漏点治理：工厂压缩空气系统的泄漏率普遍高达20%~30%。一个1mm²的小孔在0.7MPa下每年浪费约4000元电费。通过超声波检漏仪定期巡检，可快速定位漏点（如接头、软管、电磁阀）。某汽车厂通过漏点治理，年节省电费超50万元。
- 压力梯度优化：每降低1bar压力，能耗减少约7%。许多工厂盲目提高总管压力以弥补末端压降，实际可通过增设储气罐、放大管径（如将DN50改为DN65）解决。某电子厂将压力从0.8MPa降至0.6MPa，年节电18万度。
- 余热回收：空压机运行中90%的电能转化为热能。通过油-水换热器，可将润滑油热量转化为60~80℃热水，用于员工洗澡、锅炉补水预热。一台75kW螺杆机回收的热量，年可节省天然气费用约5万元。
- 淘汰老旧设备：使用10年以上的活塞机效率可能比新型螺杆机低30%~40%。某水泥厂将3台10m³活塞机替换为永磁变频螺杆机，年节电率42%，投资回收期仅1.2年。
- 案例：某食品厂通过“变频+漏点治理+压力优化”组合拳，综合能耗从0.128 kWh/m³降至0.089 kWh/m³，年节省电费82万元，减排二氧化碳650吨。