空压机设备长期停机后，油膜已流失、密封件干缩、电路受潮，贸然上电等于“带病冲刺”。重新启用前，必须执行“封存逆向流程”：复机评估、深度检查、分段试车、负荷验证，四步缺一不可。

一、封存逆向：先查记录，再定风险等级  

调阅停机日志，确认停机时长、封存方式、环境温湿度。停机＞3 个月或封存未做干燥剂、未充氮保护者，直接进入高风险流程。

二、深度检查：由内到外，逐项排雷  

1. 油路：放油取样，目测乳化、酸化即全部换新；拆检油分芯，若发黑、脆裂须同步更换。  

2. 气路：空气滤芯、进气阀、最小压力阀全部拆洗，阀芯活动自如；软管弯曲处有无龟裂。  

3. 水路：冷却器打压 0.6 MPa，保压 10 min 无压降；防冻液冰点测定，不足–25 ℃立即更换。  

4. 电路：用 500 V 兆欧表测电机、主电缆、控制变压器绝缘，≥5 MΩ 方可送电；PLC、变频器通电前先用热风枪 50 ℃预热 30 min，防止凝露短路。  

5. 机械：手盘主机 2–3 圈，确认无卡滞；皮带、联轴器张力符合铭牌±5 %。

三、分段试车：先空载，再半载，后满载  

1. 点动 3 秒，监听主机、电机轴承无异常；  

2. 空载 15 min，排气温度稳定＜85 ℃，振动速度≤4.5 mm/s；  

3. 半载 30 min，记录电流、压力曲线，与出厂数据比对；  

4. 满载 60 min，观察油镜无气泡，冷却器温差＜10 ℃，安全阀无提前起跳。

四、负荷验证：72 h 跟踪，建立新基线  

连续运行 72 h，每小时记录一次温度、压力、电流、振动；生成趋势图，作为后续保养的新基准。若期间出现温升异常、压差突增或振动超标，立即停机复查。  

完成上述流程后，设备方可正式并网运行，并更新保养计划，防止“停一次、病半年”的恶性循环。